生產運營管理咨詢

   一般企業通常所面臨的生產運營管理問題有:

  生產運營缺乏中長期戰略。

  生產運營以自身需要為導向而非以市場客戶的需要為導向。

  生產運營系統追求個別部門的利益,而非整個系統的最大利益。

  無法準確定義和識別創造價值的流程,資源配置根據部門需要而非流程需要。

  生產運營流程、制度缺乏標準化,組織持續學習和改善能力欠缺。

  業務流程混亂,運營效率低下。

  企業浪費現象嚴重,成本居高不下。

  品質系統不穩定、不完善,無法保證產品質量的一致性和可靠性。

  產品質量單純依賴檢驗,而非制造過程本身。

  生產系統缺乏靈活性,難以滿足交貨期的要求。

  產品庫存過高,資金周轉困難。

  產品開發和生產周期長,對市場反應速度慢。

  信息系統與業務流程脫離。

  解決方案:

  一、生產運營績效評價體系

  運營績效評價指標設計

  運營績效跟蹤控制措施

 

  二、生產運作流程設計

  業務流程定義和識別

  業務流程分析

  業務流程優化設計

  新業務流程實施

 

  三、精益生產系統設計

  精益生產(Lean Production)也被稱為JIT生產方式或者豐田生產系統(TPS),二戰之后誕生于日本豐田汽車公司。隨著1990年美國麻省理工學院一個研究小組的著作《改變世界的機器》的出版,精益生產開始享譽全球,在世界500強企業中得到普遍應用,在上世紀九十年代美國國防部的防務制造戰略就建議美國所有的國有和私有軍工企業都要推行精益生產。

  精益就是以創造價值為目標消除浪費的過程。

  精益生產是“組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統,與過去的大批量生產系統相比,精益生產消耗較少的人力、空間、設備、資金和時間制造最少缺陷的產品以準確的滿足客戶的需要”。

  精益生產是一種識別和消除浪費(非增值活動)的系統方法,它通過基于客戶需要的拉動和追求完美的持續改善來實現。

  精益生產系統一般可以從如下八個方面來導入和實施:流程設計、全面質量管理、5S管理與看板控制、計劃與庫存系統、供應鏈管理、持續改善、改進產品設計和全面生產維護。

  1、流程設計

  工業工程(IE)

  價值流圖分析

  柔性生產線

  縮短作業轉換時間SMED

  拉動式連續“一個流”生產

  并行工程

  2、全面質量管理

  質量管理流程、程序

  作業指導書、管理表格

  質量成本分析與控制

  QC七工具

  防差錯技術

  統計質量控制(SQC)

  失效模式和影響分析(FMEA)

  ISO9000/ISO14000體系建

  3、5S管理與看板控制

  5S推行組織、推行計劃

  5S推行手冊

  5S推行工具和方法

  目視管理

  看板控制

  4、計劃與庫存系統

  JIT與信息系統的融合

  計劃與庫存控制

  生產均衡化

  降低庫存

  5、供應鏈管理

  準時采購

  降低采購成本

  6、持續改善

  工作的標準化

  持續改善機制的建立

  持續改善的工具和方法

 

  7、改進產品設計

  設計程序與流程

  零部件通用標準化及數量的減少

  質量期望

  8、全面生產維護

  自主保養

  計劃保養

  設備綜合效率改善

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